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다이캐스팅 "금속 얼음"이나 "고급 사출 성형"을 만드는 것과 같습니다. 이는 용융 금속을 고압으로 정밀 금형에 "압력"한 후 냉각하여 견고한 부품을 형성하는 공정입니다.
1. 금형 준비(세척 및 분사)
시작하기 전에 기술자는 금형을 청소한 다음 금형 표면에 이형제를 뿌립니다.
이렇게 하는 이유: 이는 계란을 튀기기 전에 팬에 기름을 바르는 것과 같으며, 녹은 금속이 틀에 달라붙는 것을 방지하고 제거하기 어렵게 만듭니다. 또한 금형을 식히고 열로 인해 금형이 손상되는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다.
2. 다이 닫기 및 잠금
두 개의 무거운 강철 주형이 서로 단단히 닫혀 있습니다.
요점: 이 시점에서 기계는 금형을 잠그기 위해 엄청난 힘을 가합니다. 압력이 매우 높기 때문에 금형을 단단히 잠그지 않으면 틈새에서 용융 금속이 튀어 나와 부품이 파손됩니다.
3. 용탕 주입(Injection)
이 단계가 다이캐스팅의 핵심입니다. 용융된 금속이 기계 입구에 부어집니다.
고압사출 : 기계 내부의 피스톤(플런저)이 주사기와 같은 역할을 하여 매우 짧은 시간에 금형에 용탕을 강제로 주입합니다. 이 작업은 빨라야 합니다. 그렇지 않으면 금속이 중간에 냉각되어 불완전한 부품이 생성됩니다.
4. 냉각 및 성형(냉각)
금속이 금형에 들어간 후 금형 자체에 냉각 시스템이 있으므로 열이 빠르게 소멸됩니다.
응고: 액체 금속은 부품 크기에 따라 몇 초에서 수십 초 내에 응고되어 다시 단단한 고체로 변합니다.
5. 금형 개봉 및 부품 제거(배출)
금속이 완전히 경화되면 기계가 자동으로 금형을 엽니다.
부품 꺼내기: 금형의 이젝터 핀이 완성된 부품을 밀어냅니다. 이 시점에서도 부품은 여전히 뜨겁기 때문에 일반적으로 로봇 팔이나 컨베이어 벨트에 의해 픽업됩니다.
6. 트리밍 및 마무리(트리밍)
새로 생산된 부품은 완벽하지 않습니다. 가장자리에는 일반적으로 과도한 금속 스크랩("플래시" 또는 "게이트"라고 함)이 있습니다. 디버링: 작업자는 프레스나 연삭기를 사용하여 여분의 재료를 잘라내고 깨끗하고 완성된 제품만 남깁니다. 버려진 스크랩은 낭비되지 않습니다. 용광로에서 녹여 재사용할 수 있습니다.
