다이 캐스팅은 어떻게 이루어 집니까? 프로세스, 방법 및 재료

짧은 대답: 다이캐스팅 작동 원리

다이캐스팅 용융 금속을 다이라고 불리는 경화된 강철 주형에 고압으로 주입하고 금속이 캐비티의 정확한 모양으로 응고될 때까지 유지하는 금속 성형 공정입니다. 단단해지면 다이가 열리고 이젝터 핀이 부품을 밀어내고 사이클이 다시 시작됩니다. 단일 다이는 마모되기 전에 이 시퀀스를 수십만 번 반복할 수 있습니다.

이 공정은 주로 비철 합금(알루미늄, 아연, 마그네슘, 구리 기반 금속)에 사용됩니다. 사출 압력의 범위는 일반적으로 1,500psi에서 25,000psi 이상입니다. 이는 다이캐스팅이 나중에 광범위한 기계 가공 없이 얇은 벽, 엄격한 공차(종종 ±0.002인치) 및 매끄러운 주조 표면 마감을 갖춘 부품을 생산할 수 있게 해줍니다.

자동차 브래킷, 전자 하우징, 배관 피팅, 가전제품 구성 요소 등 수만 개의 동일한 금속 부품이 필요한 경우 초기 툴링 비용을 흡수하면 다이캐스팅이 거의 항상 가장 비용 효율적인 제조 방법입니다.

다이캐스팅 공정 단계별

다이캐스팅이 어떻게 이루어지는지 이해하려면 생산 주기의 각 단계를 거쳐야 합니다. 기계와 합금에 따라 변형이 발생하지만 기본 순서는 업계 전반에 걸쳐 일관됩니다.

1단계 - 다이 준비 및 윤활

각 샷 전에 다이 절반에 윤활제나 이형제가 분사됩니다. 이는 두 가지 목적으로 사용됩니다. 응고된 주물이 달라붙지 않고 깨끗하게 배출되도록 돕고, 다이 표면을 약간 냉각시켜 일관된 열 프로파일을 유지합니다. 수성 금형 윤활제는 연기를 줄이고 환경 규정을 준수하기 때문에 현대 작업장에서 가장 일반적으로 선택됩니다. 스프레이 주기는 일반적으로 2~5초가 소요되며 대용량 라인에서 자동화됩니다.

2단계 - 다이 닫기 및 클램핑

다이캐스팅 기계는 엄청난 힘으로 두 개의 다이 반쪽을 함께 고정합니다. 이 클램핑력은 톤 단위로 측정되며, 가압된 용융 금속이 사출 중에 다이 표면에 가하는 힘을 초과해야 합니다. 500톤 등급의 기계는 500톤의 조임력으로 다이를 닫은 상태로 유지합니다. 기계의 범위는 소형 아연 부품의 경우 100톤 미만부터 대형 알루미늄 구조 부품의 경우 최대 4,000톤 이상입니다. 조임력이 충분하지 않으면 용융 금속이 다이 반쪽 사이로 튀어나와 부품에 얇은 핀이 생기고 잠재적으로 툴링이 손상될 수 있습니다.

3단계 - 금속 주입

이것이 정의 단계입니다. 용융 금속은 부품 형상으로 흐름을 유도하는 채널 시스템(스프루, 러너, 게이트)을 통해 다이 캐비티로 밀려 들어갑니다. 콜드 챔버 기계에서는 측정된 금속 샷을 국자로 넣거나 샷 슬리브에 자동으로 붓고, 유압 플런저가 이를 앞으로 밀어냅니다. 핫 챔버 머신에서는 주입 메커니즘이 용융 금속 욕조에 잠겨 정확한 충전물을 직접 끌어당깁니다. 사출 속도는 단계적으로 조정될 수 있습니다. 느린 첫 번째 단계는 러너 시스템을 채우고, 빠른 두 번째 단계는 조기 응고를 방지하기 위해 부품 캐비티를 채웁니다. 캐비티 자체의 충전 시간은 10~100밀리초인 경우가 많습니다.

4단계 - 강화 및 고형화

캐비티가 채워진 직후 기계는 강화 압력(2차, 더 높은 압력 서지)을 적용하여 더 많은 금속을 채우고 주조물이 응고됨에 따라 수축을 보상합니다. 이 압력은 벽 두께와 합금에 따라 일반적으로 1~30초의 체류 시간 동안 유지됩니다. 다이 자체는 방열판 역할을 합니다. 내부 냉각 채널은 물이나 열 오일을 운반하여 빠르고 지속적으로 열을 추출합니다. 냉각 속도가 빨라지면 사이클 시간이 단축되고 완성된 부품의 미세 구조가 더 미세해집니다.

5단계 - 다이 오프닝 및 부품 배출

금속이 충분히 응고되면 클램핑 유닛이 수축되고 다이 반쪽이 분리됩니다. 구배 각도와 형상이 그런 식으로 설계되었기 때문에 주조물은 절반(이젝터 절반)에 유지됩니다. 이젝터 핀(다이에 고정된 경화 강철 막대)이 부품을 전진시켜 자유롭게 밀어냅니다. 핀은 주물의 중요하지 않은 표면에 작은 원형 증거 표시를 남깁니다. 로봇이나 작업자가 부품을 제거하면 사이클이 다시 시작됩니다.

6단계 - 트리밍 및 마무리

원시 주물은 러너와 게이트 시스템에 부착되어 나오며 분할선을 따라 얇은 플래시가 있는 경우가 많습니다. 유압 프레스의 트림 다이는 단일 스트로크로 러너와 과도한 플래시를 잘라냅니다. 추가 마무리 작업은 응용 분야에 따라 다릅니다. 미용 표면을 위한 쇼트 블라스팅, 나사산 구멍이나 정밀 보어를 위한 CNC 가공, 구조용 알루미늄 합금의 열처리, 양극 산화 처리, 분말 코팅 또는 크롬 도금과 같은 표면 코팅 등이 있습니다.

핫 챔버와 콜드 챔버 다이 캐스팅 비교

두 가지 주요 기계 유형은 각각 서로 다른 범위의 합금에 적합합니다. 특정 재료에 대해 잘못된 유형을 선택하면 기계가 파손되거나 품질이 낮은 부품이 생산됩니다.

알루미늄은 일반적인 주조 온도에서 철을 용해시켜 수중 주입 시스템의 강철 구즈넥과 플런저를 빠르게 공격하기 때문에 핫 챔버 기계는 알루미늄과 함께 사용할 수 없습니다. 콜드 챔버 기계는 알루미늄 다이 캐스팅에 적합한 선택입니다. 금속은 별도의 보관 용광로에서 녹고 주입 직전에 샷 슬리브로 들어가 노출 시간을 제한합니다.

다이캐스팅에 사용되는 재료

합금 선택은 기계 유형, 다이 재료, 사이클 시간, 최종 부품 특성 등 공정의 거의 모든 결정을 좌우합니다. 이는 상업용 다이캐스팅 작업에서 가장 일반적으로 볼 수 있는 네 가지 제품군입니다.

알루미늄 합금

알루미늄은 대략적으로 차지합니다. 전체 다이캐스팅 생산량의 80%를 중량으로 차지 북미에서. 가장 널리 사용되는 합금은 A380, A383 및 A360입니다. A380은 주조성, 강도(약 47,000psi의 최대 인장 강도) 및 내식성의 탁월한 균형을 제공하므로 자동차 및 가전제품 하우징의 기본 선택입니다. 알루미늄의 낮은 밀도(강철의 약 1/3)는 자동차 제조업체가 연비 및 EV 주행 거리 목표를 충족하기 위해 경량 부품을 모색함에 따라 수요의 주요 동인입니다. 단점은 주조 온도가 더 높아(약 1,200°F / 650°C) 아연에 비해 다이 수명이 단축된다는 것입니다.

아연 합금

아연 합금(Zamak 3, Zamak 5, ZA-8)은 훨씬 낮은 온도(약 780°F / 415°C)에서 주조되므로 공구 수명이 극적으로 길어집니다. 알루미늄 다이의 경우 100,000~400,000회가 넘는 샷에 비해 종종 100만회가 넘는 샷이 발생합니다. 아연 부품은 매우 얇은 벽(최저 0.4mm)과 매우 미세한 표면 디테일로 주조될 수 있으므로 장식용 하드웨어, 자물쇠 본체 및 소형 정밀 기계 부품에 사용됩니다. 아연은 알루미늄보다 밀도가 높지만 가공 비용이 낮고 공구 수명이 길기 때문에 대용량 소형 부품에 더 경제적입니다.

마그네슘 합금

마그네슘은 일반적으로 다이캐스트로 제작되는 가장 가벼운 구조용 금속으로 알루미늄보다 부피가 약 33% 더 가볍습니다. AZ91D 및 AM60B와 같은 합금은 무게가 주요 동인인 자동차 내부 구조, 노트북 섀시 및 전동 공구 본체에 사용됩니다. 마그네슘은 특정 합금과 필요한 부품 크기에 따라 고온 또는 저온 챔버 기계에서 가공될 수 있습니다. 한 가지 중요한 생산 고려 사항: 마그네슘은 미세하게 분할된 형태로 가연성이 있으므로 스크랩과 칩을 조심스럽게 처리하고 시설 내 전용 화재 진압 시스템이 필요합니다.

구리 기반 합금(황동 및 청동)

구리 합금은 종종 1,650°F(900°C)를 초과하는 가장 높은 주조 온도를 요구하며, 이로 인해 다이 수명이 크게 단축되고 에너지 비용이 증가합니다. 그러나 황동 및 청동 다이캐스팅은 탁월한 내식성, 우수한 전기 전도성 및 고급 외관을 제공하여 배관 설비, 전기 커넥터 및 건축 하드웨어에 가치가 있습니다. 구리 합금 다이캐스팅은 작지만 전체 생산량에서 지속적으로 차지하는 비중을 차지하고 있습니다. 그 이유는 중간 규모 부품에 대해 비슷한 비용으로 특성 조합과 일치하는 다른 재료가 없기 때문입니다.

다이 설계 및 툴링

다이는 다이캐스팅 공정에서 가장 자본 집약적인 요소이며 다이의 설계는 부품 품질, 사이클 시간 및 생산 경제성을 직접적으로 결정합니다. 잘못 설계된 다이는 기계를 아무리 조정해도 완전히 해결할 수 없는 문제를 야기합니다.

다이 재료

다이캐스팅 툴링은 거의 보편적으로 H13 열간 공구강으로 만들어지며 약 44-48 HRC로 경화됩니다. H13은 열피로(수천 사이클 내에서 더 적은 양의 강철을 깨뜨릴 수 있는 반복적인 가열 및 담금질)에 저항하기 때문에 선택되었습니다. 보다 엄격한 화학물질 제어 및 진공 아크 재용해(VAR) 처리를 갖춘 프리미엄 등급 H13은 다이 수명을 크게 연장할 수 있습니다. 대량 알루미늄 생산의 경우 일부 작업에서는 DIN 1.2367과 같은 수정된 강철이나 공구 공급업체가 개발한 독점 등급을 사용합니다.

게이팅 및 러너 시스템 설계

금속이 캐비티에 들어가는 곳(게이트 위치)은 충전 패턴, 공기 포집 및 수축을 제어합니다. 시뮬레이션 소프트웨어(Magmasoft, ProCAST, Flow-3D)는 이제 다이 설계를 위한 표준 사례로, 엔지니어가 금속 흐름을 모델링하고, 콜드 셧을 예측하고, 다공성이 형성될 가능성이 있는 위치를 식별하고, 단일 강철 조각을 절단하기 전에 게이트 및 오버플로 웰 배치를 최적화할 수 있도록 해줍니다. 툴링 제작 전에 시뮬레이션에 투자하면 일반적으로 값비싼 다이 수정이 필요한 문제를 포착하여 비용보다 훨씬 더 많은 비용을 절약할 수 있습니다.

구배 각도 및 분할선

다이캐스팅의 모든 수직 벽에는 부품이 끌리거나 들러붙지 않고 다이에서 분리될 수 있도록 드래프트 각도(약간의 테이퍼)가 있어야 합니다. 일반적인 구배 각도는 외부 표면의 경우 1°~3°이고 내부 코어의 경우 2°~5°입니다. 제로 드래프트 벽은 특수 코팅이나 기하학적 트릭을 사용하여 이론적으로 가능하지만 비용과 위험이 추가됩니다. 분할선은 두 개의 다이 반쪽이 만나는 곳입니다. 올바르게 배치하면 플래시가 최소화되고 도구 구성이 단순화되며 외관 표면을 더 쉽게 제어할 수 있습니다.

냉각 시스템 설계

다이 강철을 통해 구멍이 뚫린 내부 냉각 채널은 온도 조절식 물을 운반합니다. 열이 집중되는 부품의 두꺼운 부분에 대한 배치는 주물이 얼마나 균일하게 응고되고 사이클이 얼마나 빨리 실행될 수 있는지를 결정합니다. 직선 드릴링이 아닌 다이 캐비티의 윤곽을 따르는 채널인 형상 적응형 냉각은 적층 가공 인서트를 통해 점점 더 많이 제작되어 중요 영역에서 더욱 공격적인 열 추출이 가능하고 일부 응용 분야에서는 사이클 시간이 15~25% 단축됩니다.

주요 프로세스 매개변수 및 제어 방법

다이캐스팅은 설정하고 잊어버리는 작업이 아닙니다. 안정적인 고품질 프로세스에는 다양한 상호 의존 변수에 대한 적극적인 모니터링과 제어가 필요합니다.

• 금속 온도: 너무 뜨거우면 수축 다공성과 다이 침식이 증가합니다. 너무 차가우면 잘못된 실행과 콜드 종료가 발생합니다. 알루미늄은 일반적으로 부품 형상과 벽 두께에 따라 677°C~732°C(1,250°F~1,350°F)에서 부어집니다.
• 주입 속도: 1단계(느린) 속도가 러너를 채웁니다. 2단계(빠른) 속도가 캐비티를 채웁니다. 금속이 게이트를 통과하여 부품으로 들어가는 속도인 게이트 속도는 일반적으로 알루미늄의 경우 100~180ft/s를 목표로 합니다.
• 강화 압력: 캐비티 충전 직후에 적용되는 이 압력은 응고 중인 금속을 압축하여 수축 공극을 줄입니다. 알루미늄의 일반적인 강화 압력은 8,000~15,000psi입니다.
• 다이 온도: 다이는 생산 부품이 실행되기 전에 열 평형(일반적으로 알루미늄의 경우 150°C~260°C)에 도달하고 유지해야 합니다. 차가운 금형은 표면 결함을 유발합니다. 과열된 다이는 사이클 시간을 연장하고 열 피로를 가속화합니다.
• 진공 보조: 일부 다이캐스팅 설정에서는 다이 캐비티에 연결된 진공 라인을 사용하여 주입 전에 공기를 배출합니다. 공기를 제거하면 가스 다공성이 줄어들고 부품에 가스가 갇히지 않고 사출 속도가 빨라집니다. 이는 특히 열처리 또는 용접되는 구조 부품에 유용합니다.

최신 다이캐스팅 기계는 플런저 위치, 속도, 압력 곡선 등 모든 샷의 프로세스 데이터를 실시간으로 기록합니다. 매개변수가 설정된 한계를 벗어나면 통계적 프로세스 제어 차트에 플래그가 지정되어 프로세스 엔지니어가 폐기율이 오르기 전에 문제를 수정할 수 있습니다.

다이 캐스팅의 일반적인 결함과 그 원인

결함 메커니즘을 이해하는 것은 프로세스 문제 해결의 핵심입니다. 대부분의 결함은 상대적으로 작은 근본 원인으로 인해 발생합니다.

다공성

가장 흔한 다이캐스팅 결함. 두 가지 유형이 존재합니다. 충전 중에 공기 또는 용존 수소가 갇혀 발생하여 발생하는 가스 다공성과 수축 부분이 응고될 때 공급되는 금속이 부족하여 발생하는 수축 다공성입니다. 가스 다공성은 일반적으로 표면 근처나 마지막으로 채워지는 영역에 둥근 공극으로 나타납니다. 수축 다공성은 두꺼운 단면에 불규칙하고 톱니 모양의 공극으로 나타납니다. 해결 방법에는 진공 지원, 최적화된 게이트 설계, 강화 압력 조정, 부품 재설계를 통한 벽 두께 감소 등이 있습니다.

콜드 셧다운 및 잘못된 실행

콜드 셧은 두 개의 금속 유동 선단이 만났지만 결합하기 전에 너무 많이 냉각되었기 때문에 적절하게 융합되지 않은 주조 표면에 눈에 보이는 선으로 나타납니다. 잘못된 실행은 불완전한 충진입니다. 즉, 응고되기 전에 충분한 금속을 수용하지 못한 캐비티의 일부입니다. 둘 다 불충분한 금속 온도, 너무 낮은 사출 속도, 부적절한 금속 부피 또는 과도한 다이 냉각으로 인해 발생합니다. 금속 온도, 사출 속도 또는 샷 중량을 높이면 일반적으로 이러한 결함이 해결됩니다.

납땜 및 다이 침식

납땜은 알루미늄 합금이 금형 강철에 달라붙을 때 발생하며, 배출 시 부품 표면에서 재료가 당겨지고 결국 금형에 침전물이 쌓입니다. 이는 금형 강철에서 용융된 알루미늄과 철 사이의 화학 반응에 의해 구동되며, 동일한 금형 표면에 반복적으로 영향을 미치는 높은 금속 온도와 높은 게이트 속도로 인해 가속화됩니다. 보호 코팅(질화, TiAlN과 같은 PVD 코팅), 다이 온도 제어 및 최적화된 윤활은 납땜 빈도를 줄입니다. 심한 경우에는 다이 폴리싱이나 용접 수리가 필요합니다.

플래시

플래시는 다이 반쪽 사이나 이젝터 핀 주위로 돌출되는 얇은 금속 핀입니다. 이는 불충분한 체결력, 마모되거나 손상된 분할선 표면 또는 과도한 사출 압력으로 인해 발생합니다. 트림 프레스에서 작은 플래시가 제거됩니다. 지속적인 플래시는 악화되기 전에 수정이 필요한 기계, 다이 또는 프로세스 매개변수 문제를 나타냅니다.

변형 및 고급 다이 캐스팅 방법

기존의 고압 다이캐스팅 외에도 여러 공정 변형이 표준 주조가 충족할 수 없는 특정 부품 요구 사항이나 품질 목표를 해결합니다.

진공 다이 캐스팅

진공 다이캐스팅은 전용 진공 밸브를 통해 주입 직전에 다이 캐비티에서 공기를 배출합니다. 고급 시스템에서는 캐비티의 잔류 공기 압력이 50mbar 미만으로 감소됩니다. 그 결과 가스 다공성이 극적으로 낮아져 주조품의 열처리(T5 또는 T6) 및 용접이 가능해지며, 이는 표준 다이캐스팅이 안정적으로 달성할 수 없는 기능입니다. 쇼크 타워, B-필러, 배터리 인클로저와 같은 자동차 구조 부품이 이러한 방식으로 제작되는 경우가 점점 더 늘어나고 있습니다.

반고체 다이 캐스팅(Thixocasting 및 Rheocasting)

반고체 가공에서 금속은 액상과 고상 사이의 온도에서 부분적으로 응고된 슬러리 같은 상태로 주입됩니다. 금속은 점성이 더 높고 난류가 적고 층류 방식으로 다이를 채우기 때문에 가스 포착이 크게 줄어듭니다. 레오캐스팅 또는 틱소캐스팅으로 생산된 부품은 일부 형상에서 단조 부품의 다공성 수준에 접근할 수 있습니다. 이 공정은 기존 다이캐스팅보다 운영이 더 복잡하고 비용이 많이 들기 때문에 항공우주, 모터스포츠, 고급 자동차 응용 분야의 고가치 부품에 사용됩니다.

스퀴즈 캐스팅

스퀴즈 주조는 훨씬 낮은 주입 속도를 사용하지만 응고 과정 전반에 걸쳐 매우 높은 압력(종종 10,000~30,000psi)을 가하고 유지합니다. 높은 지속 압력은 다공성을 억제하고 미세 구조를 미세화하여 단조품에 가까운 기계적 특성을 지닌 주조물을 생산합니다. 고성능 차량용 알루미늄 휠은 일반적인 압착 주조 응용 분야입니다. 사이클 타임은 기존 다이캐스팅보다 길며, 이 공정에서는 압력 분포를 위해 보다 세심한 다이 설계가 필요합니다.

메가캐스팅(기가캐스팅)

주로 전기 자동차 산업에 의해 주도된 최근 개발인 메가 캐스팅은 6,000톤 이상의 기계를 사용하여 수십 개의 스탬핑 및 용접 강철 부품 어셈블리를 대체하는 단일 알루미늄 구조 주조를 생산합니다. Tesla는 약 70개의 개별 부품을 단일 샷으로 통합하는 후면 언더바디 캐스팅을 통해 이러한 접근 방식을 대중화했습니다. 몇몇 다른 자동차 제조업체는 현재 유사한 대형 다이캐스팅 셀을 시운전하거나 운영하고 있습니다. 경제적 측면은 툴링 수 감소, 조립 라인 단순화, 결합 비용 절감에 달려 있지만 초기 기계 투자가 매우 많이 필요합니다.

다이 캐스팅과 기타 금속 주조 공정

다이 캐스팅은 금속 부품을 주조하는 유일한 방법이 아니며 항상 올바른 방법도 아닙니다. 대안과 관련하여 적합한 위치를 이해하면 특정 프로젝트에 대한 올바른 프로세스를 선택하는 데 도움이 됩니다.

결정은 일반적으로 규모에 따라 결정됩니다. 알루미늄 부품용 다이캐스팅 툴링 비용은 일반적으로 복잡성에 따라 $30,000~$150,000입니다. 이러한 투자는 연간 50,000개 이상의 부품에 적합하지만 수백 개의 부품에 대해서는 정당화하기 어렵습니다. 소량 생산의 경우 부품당 비용이 높더라도 사형 주조 또는 매몰 주조가 더 경제적입니다. 철 합금(강, 철)의 경우 일반적으로 다이캐스팅이 전혀 사용되지 않습니다. 인베스트먼트 주조, 모래 주조 또는 단조가 적절한 선택입니다.

다이 캐스팅이 지배적인 산업 및 응용 분야

다이캐스팅은 속도, 정밀도 및 네트 형태 기능의 조합으로 인해 여러 산업 분야에 걸쳐 광범위한 제품 범주에 대한 기본 제조 공정이 되었습니다.

• 자동차: 엔진 블록(일부 구성의 경우), 변속기 하우징, 오일 펌프 본체, 브래킷 어셈블리, 도어 핸들, 미러 하우징, 휠(스퀴즈 캐스트) 및 점점 더 커지는 구조적 바디인화이트 구성요소. 자동차 산업은 단일 다이캐스팅 부문에서 가장 큰 시장으로, 가치 기준으로 북미 생산량의 50% 이상을 차지합니다.
• 가전제품: 노트북 및 태블릿 섀시, 스마트폰 내부 프레임, 카메라 본체, 방열판 구조는 알루미늄의 가벼움, 열 전도성 및 구조적 강성의 조합으로 이점을 얻습니다.
• 산업용 장비: 기어박스 하우징, 펌프 본체, 모터 하우징 및 밸브 본체는 일정한 벽 두께와 내압 무결성을 갖춘 대량 생산됩니다.
• 통신 인프라: 5G 기지국 인클로저 및 열 관리 구성 요소는 EMI 차폐, 열 성능 및 치수 안정성을 결합하기 위해 알루미늄 다이캐스팅을 사용합니다.
• 배관 및 HVAC: 황동 및 알루미늄 다이캐스트 피팅, 밸브 및 매니폴드 블록은 주거용 및 상업용 건축물에 매년 수백만 개가 설치됩니다.
• 전동 공구 및 가전제품: 전동 공구, 잔디 장비 및 가전제품용 모터 하우징, 기어 케이스 및 구조 프레임은 높은 생산 속도에서 엄격한 공차와 우수한 표면 마감을 위해 다이캐스팅에 의존합니다.

공차, 표면 마감 및 리드 타임 측면에서 기대할 수 있는 사항

다이캐스트 부품을 지정하는 구매자와 엔지니어는 2차 작업 없이 프로세스가 제공할 수 있는 것과 제공할 수 없는 것이 무엇인지에 대한 현실적인 기대가 필요합니다.

치수 공차

다이캐스팅은 사형주조나 영구주형주조보다 공차가 더 엄격하지만 정밀 가공 공정은 아닙니다. 알루미늄의 경우 인치당 ±0.003~±0.005인치의 주조 공차가 일반적입니다. 베어링 보어, 나사산 구멍 위치, 결합 표면 등 보다 엄격한 제어가 필요한 기능에는 주조 후 CNC 가공이 필요합니다. 북미 다이캐스팅 협회(NADCA)는 다이캐스트 부품 지정에 대한 업계 기준인 상세한 공차 표준을 발표합니다.

표면 마감

다이캐스트 알루미늄의 주조 표면은 일반적으로 63~125Ra 마이크로인치(1.6~3.2Ra 마이크로미터) 범위에 있으며, 이는 추가 마감 없이도 대부분의 기능 및 미용 목적에 충분히 부드럽습니다. 아연 다이캐스팅은 주조 표면을 훨씬 더 미세하게 만들고 직접 전기도금을 할 수 있으므로 크롬 또는 니켈 도금되는 장식용 하드웨어에 선호됩니다.

툴링 리드타임 및 부품 리드타임

적당히 복잡한 알루미늄 다이캐스팅 다이의 툴링 제작에는 일반적으로 다음과 같은 시간이 소요됩니다. 8~14주 디자인 승인부터 첫 촬영까지. 간단한 도구를 더 빨리 완성할 수 있습니다. 대형, 다중 캐비티 또는 복잡한 다이의 경우 16~20주가 걸릴 수 있습니다. 툴링이 검증되고 생산되면 부품 리드 타임은 실행 수량과 일정에 따라 다르지만 일반적으로 표준 주문의 경우 3~6주입니다. 대량 전용 라인을 이용하면 생산 일정이 확정되면 더 짧은 시간 내에 부품을 배송할 수 있습니다.